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Si le verso est sale, cela signifie que la dernière feuille imprimée a été placée sur la précédente et qu'une partie de l'encre sur la partie graphique de la feuille précédente (les zones contenant de l'encre) a été maculée, ce qui a entraîné l'apparition de taches blanches ou de couleur claire. Le verso de la dernière feuille imprimée s'est alors recouvert de diverses taches colorées dues à l'encre qui y adhère. Le problème causé par cette-impression dos à-peut soit affecter légèrement la qualité de l'image du produit, soit conduire à la mise au rebut du produit dans les cas graves.
Analyse des causes de salissure au dos des imprimés
Les principaux facteurs provoquant la saleté du verso sont les suivants : l'encre, le papier, le révélateur à base d'eau-, la température et l'humidité ambiantes, la vitesse d'impression et le fonctionnement du processus d'impression, etc. Ci-dessous, en analysant les principaux facteurs tels que l'encre, le papier et le révélateur à base d'eau-, les causes de la saleté du verso sont analysées et des solutions au problème de la saleté du verso sont identifiées et proposées.
Les raisons pour lesquelles le verso devient sale à cause de l’encre.
Pendant le processus d’impression, l’irrégularité ou le séchage lent de l’encre sont l’un des principaux facteurs qui salissent le verso du papier. Ces facteurs incluent la viscosité de l’encre, l’épaisseur de la couche d’encre et le déséquilibre entre l’encre et l’eau.
①La viscosité de l'encre. Différents types et couleurs d'encres contiennent différents composants de liant et de pigments, ainsi que des proportions différentes. Les méthodes de séchage sont également différentes, ce qui entraîne des différences significatives dans la vitesse de séchage. Certaines encres ont une viscosité élevée, tandis que d’autres ont une faible viscosité. L'encre à faible viscosité a moins de cohésion et est plus susceptible de salir le verso.
② Épaisseur de la couche d'encre. Un contrôle inapproprié de l’épaisseur de la couche d’encre peut également salir le verso. En général, la saleté au verso se produit dans les zones présentant d'épaisses couches d'encre. Pour les encres à base de résine-couramment utilisées pour les feuilles de papier simples-, le séchage de l'encre se produit principalement par la pénétration rapide d'huiles volatiles à point d'ébullition-élevé-dans le liant.
Le revêtement et le liant restant sont rapidement épaissis et solidifiés pour terminer le processus. La réaction de polymérisation oxydante se déroule lentement pour durcir complètement l'encre. Lorsque la couche d'encre est trop épaisse, en raison du pouvoir absorbant limité du papier, une grande quantité d'encre s'accumule à la surface du papier. L'encre de surface de l'impression entre en contact avec l'air et subit une polymérisation oxydative pour former un état semblable à un film-, qui empêche l'entrée de l'oxygène de l'air dans la couche membranaire, ralentissant ainsi la vitesse de séchage. Lorsque le verso d’une autre feuille de papier entre en contact avec celle-ci, des problèmes de collage et de saleté se produiront.
③ L'équilibre de l'encre est devenu incontrôlable. L’équilibre de l’encre est crucial pour le processus d’impression offset.
Un bon équilibre entre l’encre et l’eau est l’une des mesures importantes pour éviter que le verso ne se salisse. Si la teneur en eau est trop élevée et mal contrôlée, la couleur de l’encre deviendra plus claire. Si le volume d'encre augmente, l'encre risque de se répandre sur la plaque. Ainsi, la teneur en eau augmente à nouveau. Ce cercle vicieux se poursuit, provoquant une émulsion de l’encre et donnant un produit avec beaucoup d’encre mais de couleur très pâle. Inévitablement, l’arrière restera collé.
2. Raisons pour lesquelles le verso se salit en raison de la qualité du papier
La qualité du papier est l’un des facteurs clés affectant l’agrafage au dos. Les principaux facteurs comprennent : la perméabilité du papier, son acidité et son alcalinité, etc. La perméabilité du carton affecte la vitesse de séchage de l'encre. Un papier avec une bonne perméabilité permet au liant de pénétrer dans le papier rapidement et en grande quantité, comme pour l'encre à séchage rapide ; à l’inverse, un papier peu perméable a l’effet inverse. Le liant n'est pas facilement absorbé, ce qui réduit la capacité d'absorption de l'encre du papier, ce qui rend l'encre moins susceptible de sécher et de salir le dos.
2. L'acidité du papier varie, ce qui affecte la vitesse de séchage de l'application de l'encre. L'encre imprimée sur du papier acide sèche plus lentement que celle imprimée sur du papier alcalin. Par conséquent, plus l’acidité du papier est élevée, plus la vitesse de séchage de l’encre est lente et il est plus probable qu’elle provoque une contre-impression.
3. Si le papier a une charge électrique polarisée, le papier collera étroitement les uns aux autres en raison de l'attraction entre les charges positives et négatives, ce qui entraînera une saleté au verso.
3. Raisons de la saleté au verso causée par la solution de développement de toner
La valeur du pH de la solution de mouillage a un impact significatif sur la vitesse à laquelle l'encre forme un film d'oxyde et sèche. Étant donné que la solution de mouillage contient certaines quantités d'acide phosphorique et de phosphate, si la valeur du pH est trop basse, ces substances peuvent réagir avec les sels métalliques présents dans l'agent de séchage, générant des sels non-oléophiles, ce qui réduit l'effet catalytique de l'agent de séchage et provoque même une défaillance de l'agent de séchage, ce qui entraîne une vitesse de séchage plus lente de l'encre et un temps de séchage prolongé, ainsi qu'une probabilité accrue que la saleté adhère au verso.
4. Raisons de l'accumulation de saleté sur la surface arrière en raison de la contamination de l'environnement et de l'humidité
Les changements de température et d'humidité dans l'environnement de l'atelier affectent directement la qualité des produits et la vitesse de séchage des produits. Le séchage de l’encre pendant le processus d’impression est un processus physique et chimique assez complexe. Cela n'est pas seulement lié aux propriétés du papier, aux propriétés de l'encre et à la valeur du pH de la solution de développement, mais également étroitement lié aux changements d'humidité.
L'influence de l'humidité de l'environnement. À mesure que le degré de mélange augmente, le mouvement thermique des molécules de la substance s'accélère, entraînant la production de davantage de peroxydes. Par conséquent, à mesure que le degré augmente, la réaction de polymérisation oxydative de l’encre s’accélère également et la vitesse de séchage augmente également. Le processus de séchage est une réaction exothermique. La chaleur dégagée lors du processus de séchage de la feuille imprimée favorise également le séchage de l'encre. À l’inverse, lorsque le degré de mélange diminue, le mouvement thermique des molécules ralentit, la vitesse de séchage ralentit et le temps s’allonge. Cela risque de provoquer une adhérence sur la face arrière.
② L'influence de l'humidité environnementale. Pendant le processus d’impression, l’encre transférée et imprimée sur le papier est en fait une huile plastique émulsionnée. Le taux de condensation et d’évaporation de l’eau est étroitement lié à la vitesse de séchage de l’impression. À mesure que l'humidité ambiante augmente, l'activité de l'oxygène dans l'air ralentit également, réduisant l'absorption de l'oxygène par l'encre, ralentissant ainsi la vitesse de séchage de l'encre et rendant le verso de la feuille imprimée collant et sale.
5. Les causes de la saleté sur la surface arrière due à la rigidité de l'impression
La pénétration de l’encre sur le papier peut être divisée en deux types : pénétration sous pression et pénétration libre. Si la vitesse d'impression est trop rapide, cela raccourcit le temps d'impression, ce qui n'est pas propice à la pénétration sous pression de l'encre. Dans le même temps, si la vitesse d'impression est trop rapide, la feuille précédente n'a pas encore eu le temps de pénétrer librement par capillarité, et la feuille suivante est immédiatement posée sur la précédente. Tout cela peut facilement conduire à un mauvais séchage de l'encre, provoquant ainsi l'apparition d'un phénomène de saleté sur le verso.
6. Raisons pour lesquelles la surface arrière est sale en raison du processus d'impression
Dans le processus d’impression jet d’encre, cette opération est cruciale car elle affecte directement la qualité du produit imprimé. En raison d'un mauvais fonctionnement du processus, des situations dans lesquelles les éléments imprimés se salissent surviennent de temps en temps. Par exemple, si la surface du substrat est relativement lisse et n'absorbe pas bien l'huile, lors de l'impression de zones pleines -page pleine, la pression locale ou globale est insuffisante. L'opérateur peut croire à tort que le volume d'encre est insuffisant et alors augmenter l'alimentation en encre. Dans ce cas, la plaque semble avoir une couleur d'encre uniforme, mais en fait, la couche d'encre est trop épaisse et flotte sur la surface, ce qui rend difficile le séchage, ce qui entraîne la saleté du verso. Un autre exemple est que si l'opération de collecte du papier après-impression est incorrecte, le papier peut également coller. Lorsque la machine transfère les feuilles imprimées vers la table de collecte du papier, si l'angle ou la vitesse de chute du papier est inapproprié, si l'air soufflé pendant la collecte du papier est trop fort ou si la table de collecte du papier est trop encombrée, il est facile de faire coller le verso. Un état d'empilement trop élevé de la pile de papier ou une mauvaise manipulation peuvent également salir le verso.
2. Prévention et solution des taches au dos des documents imprimés
1. Mélangez correctement les taches d'encre
Le mélange de l'encre doit principalement être basé sur les exigences d'adaptabilité de l'impression, de performances du papier et de qualité du produit. Selon les différentes exigences d'impression des différentes spécifications, la viscosité, la vitesse de séchage et la pureté des couleurs de l'encre correspondantes doivent être sélectionnées. L’encre ne doit pas être trop fine, car une encre trop fine risquerait de salir l’arrière. Dans une encre aussi fine, de l'encre supplémentaire peut être ajoutée pour augmenter la viscosité de l'encre. De plus, une huile siccative appropriée peut être ajoutée pour accélérer la vitesse de séchage de l’encre. Cependant, cela doit être effectué de manière scientifique en fonction de l'humidité ambiante, des performances du papier, etc. L'ajout excessif d'huile siccative n'est pas recommandé, car cela pourrait provoquer une solidification rapide de la surface de la couche d'encre, empêchant le séchage de la couche interne, ce qui n'est pas bénéfique pour le séchage global de l'encre. La quantité d'huile siccative ajoutée ne doit pas dépasser 5 %.
2. Contrôler correctement le volume d'alimentation en encre
Pendant le processus d'impression, la couleur de l'encre est trop claire et il n'est pas conseillé d'augmenter de force le volume d'alimentation en encre. Il convient d’analyser soigneusement la raison de la couleur pâle de l’encre sur l’impression. Cela pourrait être dû à l’ajout excessif de matériaux auxiliaires, qui dilueraient la couleur de l’encre. Il se peut également que la pression d'impression soit insuffisante ou inégale, ce qui entraînerait une couleur d'encre inégale sur la surface d'impression. Certaines zones sont plus sombres tandis que d’autres sont plus claires. Le personnel de l'imprimerie doit gérer cette situation de manière rationnelle et ne pas augmenter aveuglément le volume d'approvisionnement en encre. Ils doivent véritablement identifier la cause et minimiser la perte au minimum. Pour l’utilisation d’encres de couleur pâle (généralement visibles en rouge clair, bleu clair et gris clair), la couleur doit être ajustée plus profondément pour améliorer la qualité des couleurs. Il est également important d'éviter que l'opérateur d'impression n'augmente artificiellement le volume d'alimentation en encre pour répondre aux exigences de couleur de l'échantillon, ce qui pourrait rendre la couche d'encre trop épaisse et entraîner une adhérence. De plus, avant l'impression, en fonction de la densité de l'encre déterminée (mesurée avec un densitomètre), la densité solide de l'impression doit être contrôlée pour éviter un volume d'encre excessif et des couches trop épaisses, qui pourraient provoquer une adhérence.
3. Gérez correctement l’équilibre entre l’eau et la terre.
L'émulsification d'huile est le principal facteur provoquant des taches d'encre sur les produits imprimés, et le déséquilibre entre l'eau et l'encre est la cause première de l'émulsification d'huile. La limite supérieure de consommation normale d’eau d’impression doit être lorsque le produit ne présente pas de traces d’eau ni de bavures ; la limite inférieure doit être lorsqu'il n'y a pas de saignement d'encre ou de points d'encre sur le produit. Cependant, il ne s'agit que de la plage de consommation d'eau, et la consommation d'eau optimale doit être la quantité minimale d'eau utilisée à condition que les points d'encre ne fusionnent pas. En effet, trop d’eau peut amener le papier à absorber trop d’eau, ce qui rend l’encre difficile à sécher. Dans l'impression réelle, le contrôle de la consommation d'eau doit être envisagé de manière globale en fonction de facteurs tels que la zone des graphiques sur la plaque, l'épaisseur de la couche d'encre, la nature du substrat, ainsi que la température et l'humidité de l'atelier. Sans changer la plaque, la quantité d’eau utilisée doit être réduite au maximum.
4. Contrôlez correctement la valeur du pH de la solution de mouillage
Lors de l'impression, la valeur pH de la solution de mouillage doit être strictement contrôlée en fonction de la disposition et du contenu des graphiques sur la plaque, ainsi que des différentes couleurs. Si la couche d'encre de la zone unie de couleur spéciale dans l'impression est relativement épaisse et contient des lignes fines, ou si l'image imprimée est une couche avec une tonalité auxiliaire, elle est sujette aux taches. Dans de tels cas, la valeur du pH doit être inférieure. Lors de l'impression avec une couleur rouge intense, la valeur du pH doit également être inférieure. Dans d'autres situations, la valeur du pH peut être plus élevée.
Ajustez la température un peu plus haut, en la maintenant généralement entre 4,5 et 6,0.
5. Organisez correctement la séquence de couleurs d'impression
Pendant le processus d'impression, l'encre à l'huile de couleurs plus foncées a une plus grande viscosité et un pouvoir couvrant plus fort, elle doit donc être imprimée en premier. L'encre à l'huile de couleurs plus claires a une viscosité plus faible et un pouvoir couvrant plus faible, elle doit donc être imprimée plus tard. L’ordre d’impression doit être raisonnablement organisé en fonction de la situation spécifique.
6. Contrôler correctement la température et l'humidité dans l'atelier
La température et l'humidité ambiantes dans l'atelier affectent directement la qualité des produits. Au fil des saisons, l'environnement extérieur changera. Il est important de maintenir une température et une humidité relativement stables dans l’atelier. Généralement, les conditions optimales de température et d'humidité dans un atelier sont : humidité 23 ± 5 degrés, humidité relative 50 % - 75 %.
7. Améliorer la compétence professionnelle du personnel de production
Dans la société actuelle, les talents-de haute qualité constituent le moteur fondamental du développement des entreprises. Les connaissances professionnelles, les compétences et l'expérience possédées par le personnel de production jouent un rôle crucial dans la production. Dans le processus d’impression, les facteurs humains responsables de la contamination représentent une part importante. La qualité de l'ensemble du processus de production est directement déterminée par la maîtrise de celui-ci par les collaborateurs. Par conséquent, pour prévenir l’apparition de contaminations, il est nécessaire d’attacher une grande importance à la formation des salariés et de renforcer leur sens des responsabilités et leur enthousiasme.
8. Renforcer les inspections
Avant l'impression, renforcez l'inspection de diverses matières premières pour vous assurer qu'elles ont une bonne adaptabilité à l'impression. Pendant le processus d'impression, le personnel de production doit prélever des échantillons à intervalles réguliers pour vérifier si les produits imprimés et encore en train de sécher présentent des problèmes d'adhérence. Grâce à cette inspection, les problèmes peuvent être identifiés le plus tôt possible et résolus rapidement afin de minimiser les pertes. De plus, pendant le processus d'impression, faites attention à l'effet d'électricité statique du papier pour éviter une adhérence excessive entre les papiers.
9. Utilisation appropriée des appareils de pulvérisation
Lorsque vous appliquez de la poudre antiadhésive-, la poudre doit être fine et sèche. La buse d'alimentation en poudre doit être correctement ajustée pour garantir que la poudre est pulvérisée finement et uniformément. De plus, une certaine quantité d'agent auxiliaire (tel qu'un agent anti-séchant) peut être ajoutée à l'encre. La posologie générale est d'environ 2%.
10. Améliorer l’efficacité de la zone de collecte du papier
Lorsque la machine transfère les feuilles correctement dimensionnées vers la plate-forme de réception du papier, l'angle de chute ou la hauteur des feuilles doit être correctement ajusté. Le papier recevant l'air soufflé doit garantir que les feuilles tombent en douceur sans contact excessif avec la feuille suivante. En ajoutant des plaques de support, la pression d'accumulation des feuilles peut être réduite. Il convient également de prêter attention à la hauteur de la pile de papier. Pour les produits d'impression qui ont tendance à coller, la hauteur de la pile de papier doit être réduite autant que possible.
3. Conclusion
L’analyse ci-dessus montre qu’il existe de nombreuses raisons pour lesquelles les agrafes collent au dos des produits imprimés. Le collage au dos affecte sérieusement la qualité des produits, mais il n’est pas impossible à éviter. Tant que nous effectuons des analyses scientifiques, établissons un sens élevé des responsabilités. Avant l'impression, nous devons renforcer l'inspection de diverses matières premières, comprendre leur adaptabilité à l'impression, bien comprendre les facteurs qui peuvent provoquer le collage et appliquer raisonnablement diverses mesures antiadhésives ; pendant le processus d'impression, ajustez raisonnablement les différents composants de la machine d'impression et effectuez des inspections et des analyses par échantillonnage en temps opportun. Pour les problèmes spécifiques qui surviennent, apportez les réponses correspondantes en temps opportun, résumez les expériences, établissez des règles et des réglementations, effectuez des recherches approfondies - et obtenez les meilleures mesures et solutions préventives pour minimiser l'apparition de retours en arrière.
