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Actuellement, parmi plus d'une centaine de machines d'impression flexographique-unitaires importées dans le pays, seule une petite fraction est utilisée pour l'impression de matériaux auto-adhésifs. La majorité sont employées dans la production de produits à base de papier fin-. Presque tous les utilisateurs impliqués dans l'impression sur papier fin ont déclaré avoir rencontré une série de défis opérationnels. Ces problèmes peuvent être résumés comme suit : « froissement », « rétrécissement », « gondolage », « électricité statique » et « casse du papier ». Cette discussion examinera systématiquement les causes profondes de ces problèmes et proposera des solutions correspondantes.
Rides
Lors du fonctionnement des machines d'impression flexographique avec du papier fin, le problème initial le plus fréquent rencontré est la formation de plis dans le sens de déplacement de la bande. La probabilité de froissement augmente avec la largeur de la machine d'impression (c'est-à-dire une bande plus large) et diminue l'épaisseur du papier-, ce qui indique que les papiers plus larges et plus fins sont plus sensibles à ce défaut.
1. Cause du défaut : tension excessive
En général, une tension élevée dans une section donnée de la machine peut entraîner des plissements localisés, qui affectent ensuite les processus en aval. Par exemple, si la tension de déroulement est trop élevée, des plis peuvent provenir de la station de déroulement et s'aggraver progressivement tout au long du trajet d'impression, conduisant potentiellement à des ruptures de bande. De plus, certains utilisateurs ont initialement acheté des machines d'impression flexographique conçues pour des substrats plus lourds ; Lorsque ces machines sont réutilisées pour l'impression sur papier fin sans ajustements appropriés, des plis se produisent généralement entre les sections médianes et finales de la presse.
Solution : Ce problème peut être efficacement atténué en réduisant les paramètres de tension sur les différentes sections de la machine, garantissant ainsi une manipulation optimale de la bande et minimisant la déformation.
02. Cause du défaut : L'angle de déviation du dispositif de correction est trop grand.
La condition de tension du papier au niveau du dispositif de correction est qu'un côté est tendu tandis que l'autre côté est lâche, ce qui le rend sujet au froissement. Pour la partie déroulement, le phénomène de froissement « écorce d'arbre » peut être observé sur le galet tendeur d'alimentation du papier, bien sûr, du côté où le papier est le plus lâche.
Solution - Pour corriger l'écart "repositionnez-vous" (appuyez sur la touche Servo-Centre). Déplacez lentement le papier pendant un moment, ajustez la position horizontale appropriée du papier et stabilisez-le. Arrêtez ensuite la machine, ajustez le capteur optique du dispositif de correction d'écart pour l'aligner avec la position actuelle du bord du papier, puis faites passer le système de correction d'écart en mode « automatique » pour le fonctionnement. De cette façon, l'angle de déviation du dispositif de correction de déviation pendant le fonctionnement « automatique » peut être minimisé, et la possibilité de plis peut être réduite au minimum. À ce stade, une marque claire doit être faite sur la position horizontale du rouleau de papier. Lors du passage au rouleau de papier suivant, la position doit être correctement alignée.
03. Causes du défaut : Il y a des corps étrangers (tels que de gros morceaux d'encre sèche) ou des bosses sur la surface du rouleau de guidage du papier de type tambour d'impression {{1} ; le parallélisme de certains rouleaux est hors tolérance, etc.
Solution - En plus d'ajuster la tension et d'inspecter la machine, si nécessaire, deux couches de ruban isolant peuvent également être enroulées sur le côté intérieur de la surface du rouleau guide-papier, à environ 15 millimètres des deux bords du papier, pour empêcher le papier de se déplacer latéralement vers l'intérieur. Une autre option consiste à utiliser un rouleau guide-papier avec des lignes en spirale, permettant au papier fin de s'étendre vers l'extérieur. Cependant, lorsque la rigidité du papier fin est trop faible et que la tension est relativement trop élevée, les lignes en spirale peuvent provoquer des plis. Une analyse spécifique est donc nécessaire pour chaque situation.
De plus, lors de l'impression sur du papier fin, après avoir retiré l'emballage du rouleau de papier d'origine, le papier situé près de la surface extérieure de l'emballage absorbera l'humidité de l'air et développera des plis. Lorsque la couche extérieure froissée du papier entre dans la machine, des problèmes sont inévitables.
Bien entendu, cette situation n’est que temporaire. Tant que cette partie du papier est déplacée à une vitesse plus lente ou simplement coupée et reconnectée, la production normale peut reprendre. Quant à la manière d'éviter les problèmes ci-dessus, nous suggérons que pendant le transport et le stockage, les rouleaux de papier soient conservés dans un emballage parfait jusqu'à ce qu'ils soient sur le point d'être placés dans la machine d'impression, et que le temps nécessaire aux rouleaux de papier pour absorber l'humidité de l'air soit minimisé autant que possible.
"Rétrécir"
Cause de l'échec : Pour améliorer l'efficacité de la production, les machines d'impression flexographique modernes accordent une grande importance à l'amélioration de la capacité de séchage. Habituellement, une combinaison d'air naturel, d'air chaud (divisé en trois types élevés, moyens et faibles), de rayons infrarouges (y compris les types réglables et non -réglables) et d'autres méthodes de séchage ou leurs combinaisons sont utilisées. Certaines machines sont même équipées de systèmes de durcissement aux ultraviolets en deux -étapes. Ainsi, lors de l'épreuvage ou de la production, on observe un phénomène selon lequel les dimensions latérales d'un ensemble de plaques réalisées à partir du même film peuvent varier, avec des erreurs aussi petites que moins de 1 millimètre et jusqu'à 2 à 3 millimètres lorsque l'erreur est grande. En pratique, nous avons constaté que si le film ou la plaque d'impression est en parfait état, l'écart dimensionnel latéral est provoqué par les effets opposés de « mouillage lors de l'impression » et de « séchage ».
Comme nous le savons tous, environ 50 % des composants de l'encre à base d'eau-sont de l'eau. Pour le papier fin, si de grandes zones d'encre à base d'eau-sont imprimées, la surface du papier sera « mouillée » et se dilatera, devenant plus large. Plus la zone d’impression est grande et plus le nombre de rouleaux de fil est faible, plus le phénomène d’élargissement sera évident. Une fois l’impression terminée, lorsque le papier est séché, il rétrécit et se rétrécit. Plus la chaleur est importante et plus l'eau s'évapore, plus la largeur du papier se rétrécit.
Les systèmes de chauffage et de séchage de la plupart des machines d'impression flexographique (y compris les systèmes de séchage UV) ont un seuil de vitesse minimum de fonctionnement, tel que 15 mètres par minute. Pour des raisons de sécurité, lorsque la vitesse est inférieure à cette valeur, ni les appareils de séchage infrarouge ni ultraviolet ne seront activés. Ils ne seront allumés que lorsque la vitesse atteint ou dépasse cette valeur. Il est facile d’imaginer que si notre vitesse de démarrage n’est que légèrement supérieure à cette valeur, l’échauffement du papier sera important et le retrait sera évident. Plus les unités sont éloignées les unes des autres, plus l'erreur d'enregistrement transversal est grande.
Solution : pendant le processus de production d'impression, la vitesse de transport de la machine doit être augmentée autant que possible et le séchage inutile à l'air chaud ou infrarouge doit être minimisé pendant la production pour éviter les erreurs d'enregistrement latéral. Nous avons déjà imprimé du papier soluble dans l'eau-sur une machine d'impression flexographique de 20 pouces de large. Ce n’est qu’après avoir augmenté la vitesse au-dessus de 80 mètres par minute que nous avons pu nous assurer qu’il n’y avait pas d’erreurs d’enregistrement latéral.
Bien sûr, il y avait une exception. Lorsque nous avons utilisé du papier enduit d'aluminium sous vide recouvert de tissu--pour imprimer des étiquettes de bière, il y avait un écart significatif dans l'impression horizontale. Après une inspection et des tests minutieux, nous avons exclu le facteur de changement de largeur causé par la perte d'eau pendant le séchage. Finalement, nous avons découvert que même lorsque la machine fonctionnait sans papier, la largeur du papier changeait toujours. La raison pourrait être due au changement de tension du papier sur la machine.
"Boucle" (Boucle
Ici, le terme « déformation » fait référence à la déformation du papier dans la direction perpendiculaire à la direction d'alimentation du papier. Lorsqu'on regarde dans le sens d'alimentation du papier, on peut voir que les deux côtés du papier ou du produit fini sont déformés vers le haut. En raison de la vitesse de fonctionnement de plus en plus rapide des machines d'emballage modernes, les exigences en matière de qualité des produits sont également de plus en plus élevées. Une fois les produits imprimés déformés, cela entraînera certains problèmes pour le fonctionnement de la ligne de production d'emballages.
Cause du défaut : En un mot, le gauchissement est dû à la différence de tension (contrainte) entre le recto et le verso du papier fin, et la majorité des cas sont causés par des changements d'humidité à la surface du papier. Même le papier le plus fin a une certaine épaisseur. Si un côté (ou les deux côtés) du papier est mouillé (humidifié) et provoque une tension inégale sur les faces avant et arrière, et que la rigidité dans le sens des fibres du papier est généralement meilleure que celle dans le sens transversal, alors sous l'effet combiné de ces deux facteurs, le papier se déformera inévitablement. Le papier épais est moins susceptible de se déformer car sa rigidité globale est meilleure.
Solution : Pour l’ourdissage du papier et des produits, nous pouvons l’analyser en quatre étapes.
Observez l'état du papier au moment du déroulement, c'est-à-dire que, sans passer par l'impression, retirez simplement une section de papier du rouleau de papier et placez-la pendant un certain temps à des fins de comparaison. Généralement, le papier de cuivre unique se déformera légèrement à ce moment-là. En effet, la teneur en humidité du rouleau de papier d'origine n'est généralement que d'environ 5 % et, dans un atelier avec une humidité relative d'environ 50 %, atteindre l'équilibre peut augmenter la teneur en humidité jusqu'à environ 7 %. Pendant le processus d'absorption de l'humidité, puisque le revêtement sur la face avant empêchera quelque peu l'humidité de pénétrer dans le papier par l'avant, tandis que la face arrière reçoit plus d'humidité, provoquant une légère déformation du papier. Bien entendu, le revêtement sur la face avant aura également une certaine restriction sur la déformation des fibres du papier.
2. Commencez à imprimer de l'encre à base d'eau-et du vernis à base d'eau-, mais n'appliquez pas de vernis ultraviolet. La vitesse de démarrage doit être convenablement plus élevée. Découpez les produits semi-finis après impression en petites feuilles et placez-les sur une table pour observer les résultats. Il y a deux situations ici. Si de grandes zones sont imprimées avec de l'encre solide et du vernis à base d'eau- et que la vitesse de démarrage est lente, une déformation est susceptible de se produire. Au contraire, si la zone d’impression est plus petite et la vitesse de démarrage plus rapide, la déformation est moins susceptible de se produire. En effet, le recto du papier, après avoir été imprimé avec de l'encre à base d'eau-ou du vernis à base d'eau-, est initialement déformé en raison de l'absorption d'humidité, montrant un bref phénomène de « courbure », qui est exactement le contraire de la déformation. Cependant, après séchage, surtout lorsque l'échauffement est fort, la partie déshydratée va rétrécir après avoir perdu de l'eau, provoquant un phénomène de « rétrécissement » à la surface du papier, c'est-à-dire qu'il y a une tension à la surface, ce qui conduit à une déformation.
3. Appliquez une seule couche de vernis UV et observez si le papier se déforme après l'application du vernis UV. Si la formule du vernis est inappropriée, cela provoque souvent une tension supplémentaire pendant le processus de durcissement, conduisant à une déformation. À ce stade, contactez au plus vite le fournisseur de vernis UV pour améliorer les performances du vernis UV ou augmenter le nombre de lignes sur le rouleau à mailles de l'unité de vernissage UV.
4. Les produits imprimés sont plats, mais après avoir été placés dans l'atelier d'emballage d'une usine de cigarettes ou d'une usine de bière pendant un certain temps, ils commencent à se déformer. L'humidité relative dans l'atelier de laminage et d'emballage des cigarettes est généralement d'environ 65 %, et l'humidité dans l'atelier d'étiquetage de l'usine de bière n'est pas inférieure à cette valeur. Pour la majorité des produits flexographiques placés dans de tels environnements, il n’existe qu’une seule option : l’humidification d’une seule surface (arrière). Étant donné que le recto est recouvert d'encre et de vernis, il est difficile pour l'humidité de pénétrer dans le papier par l'avant, tandis que le verso se déforme en raison de « l'absorption de l'humidité ».
Concernant les distorsions survenues dans les quatre étapes ci-dessus, nous n'avons pu ajuster l'huile réfléchissant l'encre que dans les deuxième et troisième étapes et essayer d'augmenter la vitesse de démarrage pour réduire le volume de chauffage. Comment utiliser le verso du papier pour obtenir une double fonction d’imperméabilisation ? En pratique, nous avons trouvé une solution intelligente. Nous avons apporté une modification mineure à la machine d'impression flexographique AQUAFLEX, en ajoutant deux rouleaux de guidage du papier au-dessus de la plaque murale de la tête d'impression de la première unité. En changeant simplement l'itinéraire d'alimentation du papier, l'unité flexographique pourrait être transformée en une unité de vernissage taille-douce. Le rouleau de trame est considéré comme un cylindre de taille-douce qui imprime une zone solide de plaque complète, tandis qu'un manchon de teinture en caoutchouc sans soudure ou un cylindre de plaque d'impression flexographique rempli d'une zone solide est utilisé comme cylindre d'impression taille-douce. Ajustez l'action de pression d'embrayage du cylindre de plaque d'impression et l'action d'alimentation et de retrait d'encre du rouleau de trame pour garantir que le verso du papier est encré lors du démarrage et que le verso du papier est à une certaine distance du rouleau de trame lors de l'arrêt, pour éviter que le papier ne se brise à cause de l'humidité. Le liquide contenu dans le bac à encre est utilisé pour le revêtement arrière. Certains utilisateurs utilisent simplement un mélange de diluant et d’eau. L'épaisseur du revêtement arrière peut être modifiée en ajustant le nombre de lignes du rouleau de tamisage ou le rapport du liquide de revêtement arrière. L'objectif fondamental du revêtement arrière est d'augmenter la contrainte de « serrage » sur le verso du papier, de contrecarrer la contrainte sur le recto causée par l'encre et le vernis et d'empêcher le processus de mélange sur le verso du papier. La pratique a prouvé que cette méthode donne non seulement de bons résultats mais qu'elle est également économique et pratique, et a été largement promue et appliquée dans de nombreuses machines d'impression flexographique AQUAFLEX pour l'impression de papier fin.
"Électricité statique"
« L'électricité statique » fait référence à l'électricité statique générée au cours du processus de production rapide. Une fois que l'électricité statique apparaît dans les produits en papier fin, elle peut entraîner certains problèmes lors de leur découpe en feuilles simples et nécessiter l'utilisation d'une table de réception pour collecter le papier. Une fois le papier découpé en feuilles ou découpé à l'emporte-pièce-, les produits finis glissent souvent étroitement contre le rouleau inférieur. Parfois, ils tombent et parfois ils restent coincés entre le rouleau inférieur et l'avant de la table de réception. Lorsqu'ils tombent, cela n'entraîne qu'une petite quantité de déchets, ce qui n'affecte pas la situation globale. Cependant, si le papier reste coincé, la machine doit être arrêtée pour le nettoyage, ce qui entraîne un gaspillage plus important.
01. Cause de l'échec : Le papier fin a une faible résistance à la traction.
Solution - Installez un dispositif efficace de dissipation de l'électricité statique avant les unités de découpe et de détourage-.
02. Cause du défaut : Électricité statique
Solution - Installez une fine plaque d'acier fixe à l'extrémité avant de la table de réception du papier, qui doit être pressée contre la surface du rouleau de papier et assurer un ajustement parfait. Le but est de « gratter » de force les produits qui se déplacent vers le bas-vers le haut, leur permettant d'entrer dans l'étape normale de réception du papier.
03. Cause du défaut : La feuille de papier s'envolait avec le couteau pliant et le rouleau de découpe-sur la table de réception. La raison principale est que le vernis n’a pas complètement durci et qu’il était un peu collant.
Solution - Généralement, il est nécessaire d'améliorer les performances de durcissement du vernis. De plus, le revêtement en éponge des rouleaux de découpe et de découpe-peut être remplacé fréquemment. Si nécessaire, une petite quantité de talc peut être ajoutée, mais avec parcimonie et fréquemment. La solution la plus fondamentale est de s’assurer que le vernis durcit complètement sans devenir collant.
"Papier à découper"
Cause du défaut : lorsque la machine d'impression flexographique imprime du papier fin, une casse du papier se produit parfois. Ce problème est plus grave que lors de l'impression sur du papier épais. Les principales raisons sont les suivantes : Premièrement, la tension du papier est trop élevée. Deuxièmement, il existe des défauts tels que des déchirures au bord du papier. Dans la plupart des cas, la casse du papier est provoquée par l’effet combiné de ces deux raisons. Lorsqu'une déchirure se produit au bord du papier, une rupture de papier est susceptible de se produire au niveau du dispositif de déviation. Ensuite, dans la partie centrale et arrière de la machine, en raison de la tension croissante du papier, une rupture de papier est susceptible de se produire.
Solution : Pendant le transport et la manipulation des rouleaux de papier, des efforts doivent être faits pour éviter que les bords du papier ne soient endommagés. Si des dommages sur les bords du papier sont détectés, ils doivent être traités rapidement avant de commencer le processus d'impression. Par exemple, s’il n’y a que quelques bords cassés, ils peuvent être recouverts de ruban adhésif. Pour un bord cassé faisant partie de plusieurs couches, un arc de transition plus long peut être réalisé à l'aide d'un couteau tout usage dans le sens longitudinal pour éviter les fissures dues à la concentration des contraintes. Pour les couches extérieures de papier gravement endommagées, il est préférable de toutes les retirer.
La plage de pH la plus idéale pour l’encre est comprise entre 8,5 et 9,2.
2. L'épaisseur du grattoir en acier de la machine d'impression à jet d'encre est généralement fixée à 0,15 mm.
3. La pression pour l'impression flexographique varie généralement de 10 N/cm² à 50 N/cm.
4. Généralement, le nombre de lignes sur le rouleau de sérigraphie est 4 à 5 fois supérieur à celui des lignes de sérigraphie.
5. La technologie des rouleaux de gravure au laser permet à la densité des lignes de gravure d'atteindre une haute précision de 1 000 lignes par pouce.
6. Lorsque la valeur du pH est inférieure à 8,2, la viscosité de l'encre à base d'eau-augmentera et le processus de séchage s'accélérera.
7. La plage de valeurs de pH de certaines encres spéciales à base d'eau-est différente de celle des encres ordinaires à base d'eau-. La valeur du pH des encres dorées et argentées est comprise entre 7,5 et 8,0.
8. L'utilisation du stabilisateur de pH général consiste à ajouter 1 à 2 % du volume total d'encre toutes les 30 à 40 minutes et à remuer uniformément, ou à ajouter le stabilisateur à la pompe à encre en circulation.
Dans l'impression à jet d'encre, la quantité ajoutée d'antimousse ne dépasse généralement pas 0,5 %.
Lors de l'ajout de tensioactifs à l'encre, le taux d'ajout maximum ne doit pas dépasser 2 %.
