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Les faisceaux de papier déchet sont transportés de la station de distribution au déchiqueteur intermittent Helidyne ™ via le convoyeur. Le déchiqueteur décompose le papier déchet en fibres et sépare les particules d'encre par traitement chimique. La pulpe résultante est ensuite envoyée au purificateur Beloit Belpurge ™, qui élimine les impuretés. L'unité de belpurge fonctionne de manière similaire à un tamis grossier, permettant aux fibres de passer tout en conservant les impuretés. L'eau est utilisée dans le système pour éliminer les contaminants, permettant une récupération des fibres tout en éliminant les matériaux indésirables.
La pulpe purifiée qui sortant de l'unité de belpurge est transférée sur le réservoir de stockage de suspension et a ensuite été dirigée vers le réservoir de mélange au besoin. Les résidus rejetés de Belpurge subissent une déshydratation à travers un écran circulaire avant d'être jeté.
Avant d'entrer dans le système de désinvolture, la pulpe doit subir une purification et un dépistage approfondis. Les desandeurs à haute concentration traitent la pulpe du réservoir de mélange, éliminant les contaminants lourds tels que les petites pierres, le verre, les agrafes, les ongles et les trombones utilisant une force centrifuge. Les résidus de ce processus sont collectés et déchargés automatiquement, tandis que la pulpe nettoyée est transmise au premier écran MR et MR (M-RTM). Le flux d'acceptation de cet écran entre dans une boîte de collecte avant l'unité de décharge. Les résidus passent par les deuxième et troisième écrans MROS pour récupérer toutes les bonnes fibres entraînées.
La pulpe est diluée avec un filtrat transparent avant d'être pompé dans des modules de déviation de pression multiple (cellules de flottation PDM ™). De l'air comprimé est introduit à l'entrée de chaque unité PDM pour générer des bulles dans le réservoir. Les particules d'encre adhèrent à ces bulles et montent à la surface, où elles sont retirées et dirigées vers un séparateur de cyclone pour la séparation des queues aériennes. Les sous-écoulements cyclones sont collectés dans une boîte de débordement, combinée avec d'autres flux de résidus et pompés vers une machine de déshydratation de l'écran de gravité pour la désintérage préliminaire. Les résidus concentrés sont traités en outre dans une presse à filtre pour atteindre environ 50% de sécheresse avant d'être envoyés à la chaudière. Des produits chimiques sont ajoutés dans la pulpeuse pour améliorer l'efficacité de la flottaison en favorisant la coagulation des particules d'encre, ce qui facilite la capture des flocs d'encre par rapport aux particules individuelles.
La pulpe sortant de l'unité PDM est dirigée vers le purificateur Uniflow ™ pour éliminer les contaminants légers tels que les adhésifs, la cire et le plastique. La pulpe pénètre tangentiellement du haut, avec des résidus sortant du bas et s'écoulant dans un réservoir de stockage avant clarification. Le flux d'acceptation sort tangentiellement du fond et est pompé vers le purificateur Posiflow ™, qui sépare les impuretés plus lourdes. Dans cette unité, la pulpe pénètre par le haut et la pulpe propre sort du bas, tandis que les débris sont déchargés séparément. Deux canaux parallèles garantissent une élimination efficace de la poussière visible et des particules d'encre.
Après la purification, la pulpe passe par le premier écran fin, suivi des deuxième et troisième écrans fins. Les résidus des deux derniers écrans sont recyclés pour récupérer les fibres résiduelles. La pulpe fine des premiers et deuxième écrans s'écoule vers le filtre Beloit Polydisk ™. La pulpe fine du troisième écran fin est recirculée au deuxième écran fin. Les résidus du purificateur Posiflow et des écrans grossiers sont collectés dans le réservoir préalable à la machine d'assèchement de l'écran de gravité.
Le filtre PolyDisk ™ est utilisé pour la concentration et le lavage de la pulpe, pendant lesquels de petites particules d'encre sont éliminées avec de l'eau. La pulpe qui sortant du filtre PolyDisk ™ est en outre concentrée dans une pression de filtre dédiée pour atteindre une cohérence élevée. Le filtrat de l'unité PolyDisk ™ est clarifié et réutilisé sous forme de dilution et d'eau pulvérisée. Filtre Appuyez sur le filtrat est recyclé vers l'unité PDM sous forme d'eau de maquillage. La pulpe déshyperre est transportée au disqueur via un convoyeur à courroie chauffé à vapeur, puis pompé vers le réservoir de stockage de pâte à forte co-cohérence pour le mélange avant la fabrication du papier.