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Dans l’impression offset pour les applications d’emballage, de grandes zones de couleur de base unie sont courantes, nécessitant une couche d’encre épaisse, cohérente et uniforme. La cohérence des couleurs de l’encre englobe deux aspects clés : la cohérence entre les feuilles imprimées consécutives et l’uniformité entre les différentes régions d’une seule feuille. Ce dernier est particulièrement critique et sert d’indicateur principal de la qualité d’impression. Cependant, en raison de la finesse inhérente du film d'encre dans l'impression offset, des problèmes tels que des stries, des retours en arrière et une densité inégale -généralement plus foncés sur les bords d'attaque et plus clairs sur les bords de fuite-sont fréquemment rencontrés. Par conséquent, obtenir un aspect dense et uniforme lors de l’impression de grandes zones solides reste techniquement exigeant.
Pour réussir à produire de grandes zones de couleurs unies à l'aide de l'impression offset, un équipement d'impression de haute-précision et des contrôles de processus optimisés sont essentiels.
1. Évitez les détails fins sur les arrière-plans unis aux tons directs
L’épaisseur standard du film de demi-teinte ou d’encre solide dans l’impression offset est généralement inadéquate pour restituer efficacement de grandes zones de couleur unie. Cette limitation devient plus prononcée sur les substrats dont la surface est insuffisante, ce qui entraîne souvent une perception de finesse et de marbrures de l'encre. Pour l'impression en tons directs, l'augmentation de l'alimentation en encre entraîne des films d'encre plus épais sur la plaque, ce qui augmente le risque de propagation de l'encre dans des zones non-image. Par conséquent, lors de la conception prépresse, il est conseillé d’éviter de placer du texte fin ou des lignes délicates dans des champs de couleurs unies. Lorsqu'un petit texte est nécessaire, les caractères noirs sont préférés en raison de leurs traits plus gras, qui réduisent le risque de remplissage d'encre-ou de bavures.
2. Uniformité améliorée grâce à la double impression (double-mise en banque)
Si une page contient à la fois un arrière-plan noir et une image en couleur en demi-teinte, la page noire doit contenir à la fois de grandes zones de couleur unie et des images en demi-teinte. Cela détermine que l'encre noire ne peut pas être imprimée avec une épaisseur trop épaisse. Sans créer spécialement une page de fond noir, pour obtenir un fond noir visuellement épais, environ 40 % du maillage de l'écran peut être ajouté à la zone de fond noir de la page cyan. Étant donné que l'encre noire est toujours noire lorsqu'elle est superposée sur le maillage de l'écran cyan, le résultat est que la couche d'encre devient plus épaisse. En utilisant ce procédé, un effet épais relativement satisfaisant peut être obtenu sans imprimer l'encre noire de manière trop épaisse.
Pour certaines présentations de produits, en plus d'avoir des images en couleur, certains arrière-plans de couleur unie profonde sont également requis, comme un fond rouge vif ou un fond bleu foncé. À ce stade, une couche de base de sérigraphie plate peut être ajoutée à la zone correspondante de la couleur d'arrière-plan sur une certaine plaque de couleur, puis la couleur unie peut être imprimée par-dessus.
L'avantage d'utiliser deux passes d'impression pour créer une couleur de base sur une grande surface est le suivant : premièrement, tout en contrôlant l'épaisseur de la couche d'encre sur la plaque de couleur de base, la couche d'encre obtenue grâce à la double impression est plus épaisse ; Deuxièmement, cela peut réduire considérablement les effets néfastes du film d’encre, de la poussière de papier, des traînées, etc. sur l’image imprimée.
III. La mise en page doit être conçue pour faciliter une distribution uniforme de l’encre.
Essayez d'éviter d'avoir de longs espaces-au milieu de la zone d'impression réelle qui s'étendent dans le sens de rotation du cylindre d'impression. En raison de la capacité limitée de transfert d'encre de la machine d'impression, lors de l'impression, les extrémités supérieure et inférieure des espaces le long du sens de rotation du cylindre d'impression auront des couleurs d'encre plus foncées, ce qui affecte sérieusement l'aspect esthétique de l'image. Si cet espace ne correspond pas à la forme du produit fini, envisagez de le remplir avec la même zone solide que les zones environnantes ou, si possible, faites pivoter l'ensemble du motif de 90 degrés. Lors de la fabrication des plaques d'impression pour les produits d'emballage, étant donné que plusieurs motifs se chevauchent souvent et sont placés ensemble, les zones de connexion comportent souvent des parties vierges de forme longue-. Ces parties vierges doivent être remplies de la même zone solide que les zones environnantes. Même si une certaine quantité d’encre est gaspillée, il est avantageux que la couleur de l’encre soit uniforme.
Quatre. L'impression est l'étape la plus cruciale
La haute précision de la machine d’impression est une condition préalable à l’impression d’une couleur unie uniforme sur une grande surface. Si une couleur unie uniforme peut être imprimée avec une pression d'impression relativement faible, cela indique que la précision de la machine d'impression offset est élevée. La précision du traitement des roulements de tambour, des engrenages de transmission, ainsi que la fiabilité des mécanismes de pression d'embrayage, des mécanismes de distribution d'encre, etc. sont particulièrement importantes.
1. L'ampleur de la pression d'impression
Lors de l'impression sur un substrat, une pression d'impression plus élevée est adoptée. D'une part, cela permet de garantir que la surface d'impression est entièrement en contact, ce qui donne une impression dense et épaisse ; d'autre part, il favorise la pénétration sous pression de l'encre sur le papier, accélérant la solidification et le séchage de l'encre.
2. Stabilité de la pression d'impression
Pendant le processus de laminage du cylindre d'impression, du cylindre en caoutchouc et du cylindre d'impression pendant un cycle complet, si la pression d'impression change, cela entraînera inévitablement une modification du taux de transfert d'encre, entraînant finalement une couleur d'encre inégale sur les zones solides.
3. L'élasticité de la couverture en caoutchouc
Au fil du temps, la couverture en caoutchouc vieillira progressivement. En conséquence, l'encre sur la surface du blanchet en caoutchouc et la surface du papier ne peuvent pas entrer complètement en contact, ce qui entraîne un mauvais transfert d'encre et des problèmes tels que des zones solides inégales et insuffisamment épaisses.
En outre, plus la couverture en caoutchouc est étirée, plus la couche de caoutchouc s'amincit et plus la perte élastique devient importante. Pour les blanchets en caoutchouc à coussin d'air, cela peut même entraîner une défaillance complète de la couche de coussin d'air, ce qui ne favorise pas l'obtention d'une couleur d'encre uniforme.
4. Revêtement du tambour
Si le revêtement du cylindre porte-plaque et du cylindre en caoutchouc n'est pas correctement installé, la surface d'impression subira un glissement important. Une quantité de glissement incohérente sur la surface de la plaque d'impression entraînera des traînées d'encre, affectant ainsi l'uniformité de la couche d'encre solide.
5. Plaque d'impression
L'impression d'une page entière-avec de l'encre solide doit normalement nécessiter l'exposition d'une plaque d'impression à encre solide distincte. Cependant, il est également possible d'effectuer une impression pleine-page à l'aide d'une ancienne plaque d'impression. Cette approche peut réduire les coûts de production et améliorer l’efficacité. Il existe cependant de légères différences dans les capacités d'adsorption et de transfert de la résine photosensible dans la partie graphique de la plaque PS et de l'alumine dans la partie vierge. De ce fait, la couche d'encre correspondant à la partie graphique de l'ancienne plaque d'impression sur le produit imprimé sera légèrement plus foncée que la couche d'encre correspondant à la partie vierge de l'ancienne plaque d'impression. Pour les couleurs vives, comme le bleu foncé, il est préférable d'utiliser une plaque d'impression complètement vierge ou d'installer l'ancienne plaque d'impression à l'envers (avec le recto vers l'intérieur et le verso vers l'extérieur) pour l'impression. Pour les couleurs faibles, comme l'impression du jaune et l'application d'un vernis brillant, étant donné qu'il est difficile pour l'œil humain de distinguer de si petites différences, l'ancienne plaque d'impression restante de l'impression précédente peut être directement utilisée.
6. Mélange d'encre
L'encre utilisée pour l'impression des aplats a une fluidité légèrement supérieure à celle utilisée pour l'impression des images en demi-teintes. Si la fluidité de l'encre est trop faible, il est difficile de la répartir uniformément entre les rouleaux encreurs, ce qui peut rendre la couleur de l'encre plus foncée au début et plus claire à la fin. Avec une plus grande fluidité, l'encre se stabilisera rapidement avant de sécher, ce qui est bénéfique pour augmenter la couverture des zones solides et obtenir un effet de couleur d'encre uniforme et épais. Plus la qualité du papier est mauvaise, plus il est nécessaire d'améliorer la fluidité de l'encre lors de l'impression de zones pleines.
Le réglage de la fluidité de l'encre consiste principalement à réguler la viscosité de l'encre. Généralement, une huile de mélange sans -viscosité No. 6 est ajoutée pour diluer l'encre. Cependant, le dosage doit également être strictement contrôlé, car si la viscosité est trop faible, l'encre a tendance à s'émulsifier.
Lors de l'impression sur du papier cuivré, afin d'éviter que le verso ne se salisse, une petite quantité de dessicant ou d'agent de démoulage doit être ajoutée à l'encre.
7. La propriété de transfert d'encre du rouleau encreur
Les rouleaux encreurs peuvent devenir lisses en raison du vieillissement ou d'un nettoyage inapproprié, et leur capacité à adsorber et à transférer l'encre sera affaiblie. En particulier pour les rouleaux d'application d'encre, s'ils ne peuvent pas absorber suffisamment d'encre, lors du premier transfert d'encre après contact avec la plaque d'impression et les éléments graphiques, en raison de la faible capacité de stockage d'encre, les tons sombres et les zones pleines de la plaque d'impression ont déjà absorbé la majeure partie de l'encre sur leurs surfaces, et les rouleaux de transfert ne peuvent pas immédiatement obtenir suffisamment d'encre pour la reconstituer. Par conséquent, lors du deuxième transfert d'encre, l'encre reçue par les tons sombres ou les zones pleines de l'image est bien inférieure à celle reçue lors du premier transfert. Bien qu'il existe quatre rouleaux d'application d'encre pour le transfert d'encre, le phénomène de couleur de l'encre, qui est plus foncée au début et plus claire plus tard, se produit toujours. Par conséquent, les rouleaux d'application d'encre, en particulier les deux premiers, doivent être sélectionnés avec de bonnes performances de transfert d'encre en surface.
8. Réglage de la pression du rouleau encreur
La pression entre les rouleaux encreurs et entre les rouleaux encreurs et la plaque d'impression doit être ajustée de manière appropriée. Si la pression est trop faible, le transfert d'encre est médiocre. Surtout si la pression de contact entre le rouleau de transfert d'encre et le rouleau de transfert est trop légère, le rouleau de transfert d'encre ne recevra pas suffisamment d'encre, ce qui entraînera un phénomène où la couleur de l'encre sur la plaque est plus claire au début et plus lourde à la fin ; tandis que si la pression est trop élevée, cela accélérera le vieillissement des rouleaux encreurs. Surtout si la pression entre le rouleau de transfert d'encre et la plaque d'impression est trop élevée, des chocs et des sauts se produiront au point de pincement et des traînées d'encre apparaîtront. La pression entre le même rouleau de transfert d'encre et le rouleau de transfert doit être légèrement inférieure à la pression de contact entre celui-ci et la plaque d'impression. Ceci permet de garantir que lorsque la vitesse linéaire de surface du rouleau de transfert et de la plaque d'impression ne sont pas cohérentes, le rouleau de transfert d'encre peut fonctionner de manière synchrone avec le côté avec une pression plus élevée, c'est-à-dire le côté de la plaque d'impression, de sorte que les surfaces du rouleau de transfert d'encre et de la plaque d'impression glissent le moins possible.
9. Réglage de la pression du rouleau à eau
Si la pression entre les rouleaux d'eau ou entre le rouleau d'eau et la plaque d'impression est trop faible ou trop grande, cela entraînera une mauvaise transmission de l'eau, ce qui entraînera l'encrassement de la plaque d'impression. Une pression excessive entre le rouleau à eau et la plaque d'impression, ou une pression excessive entre le rouleau à eau et le rouleau de transfert d'eau, peut provoquer des stries blanches.
10. Réglage du rouleau de transfert
Pour obtenir le meilleur effet de distribution d'encre, le mouvement axial du rouleau encreur est généralement dans sa position maximale. Le fait d'être dans cette position permet également à l'opérateur d'ajuster rapidement et uniformément le volume d'encre axial sur la plaque. Certaines machines d'impression permettent au rouleau encreur de se déplacer axialement après réglage. Pour obtenir un meilleur effet de répartition de l'encre, le rouleau encreur peut être autorisé à se déplacer légèrement axialement. En ajustant le point de départ du mouvement axial du rouleau encreur, la répartition circonférentielle de l'encre peut être modifiée. Il est difficile de déterminer quelle position de départ est définitivement la meilleure. Généralement, cela ne peut être déterminé qu'en ajustant progressivement la position de départ du mouvement axial pour trouver la position la plus propice à une couleur d'encre uniforme.
11. Contrôler l'effet de l'émulsification sur la couleur de l'encre
Lors de l’impression de la couleur de base unie, l’émulsion consomme beaucoup d’eau, ce qui entraîne une réserve d’eau importante. Aux deux extrémités de la zone de couleur de base unie, en particulier lorsque la partie de couleur de base s'approche ou atteint le bord du papier, les zones à l'extérieur du papier ne présentent pas d'émulsification d'encre et d'eau et n'absorbent pas non plus l'eau de la partie vierge de papier. En conséquence, un excès d'eau pénètre dans la zone de couleur de base unie aux deux extrémités du papier avec le mouvement du rouleau à eau, ce qui entraîne une émulsion excessive de la couche d'encre de couleur de base aux deux extrémités du papier, une couleur de l'encre plus claire et peut également salir le dos. L'approche raisonnable consiste à essayer d'utiliser un dispositif de soufflage d'eau ou de fixer une bande de papier sur le rouleau du tambour d'eau pour réduire l'alimentation en eau aux deux extrémités de la plaque d'impression et de contrôler le degré d'émulsification sur toute la surface de la plaque.
