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1. Préparation avant-presse
1.1 Examen technique des spécifications d'impression
– Examiner minutieusement les échantillons de référence précis en couleur-approuvés (épreuves principales), en accordant une attention particulière à la fidélité des couleurs, à la clarté de l'image, à la reproduction tonale et aux paramètres techniques critiques (par exemple, l'élargissement du point, le recouvrement, la densité de l'encre solide).
– Vérifier la séquence de dépôt d'encre prescrite ; identifier et documenter tout écart par rapport à l'ordre optimal des couleurs et proposer des ajustements-basés sur des preuves.
– Évaluez les caractéristiques du substrat-y compris l'énergie de surface, le pouvoir absorbant, la stabilité dimensionnelle et l'intégrité du revêtement-pour garantir la compatibilité avec le processus d'impression prévu.
– Confirmer les spécifications de formulation de l'encre (par exemple, type de pigment, système de véhicule, mécanisme de séchage) et la compatibilité des solvants, en particulier en ce qui concerne l'adhérence du substrat et les performances de séchage.
– Valider les spécifications de mise en page : taille de garniture, dimensions de fond perdu, marges de sécurité, emplacement des marques d'enregistrement, tolérances de position (± 0,1 mm) et exigences mécaniques (par exemple, pression d'impression, force d'engagement du cylindre).
1.2 Inspection préalable-des équipements et des matériaux avant l'exploitation
– Inspectez chaque plaque d'impression pour détecter tout dommage physique (rayures, bosses, usure des bords), la précision dimensionnelle (épaisseur de la plaque, conformité de la zone d'image) et un ajustement de montage correct.
– Vérifier la lisibilité et l'alignement des marques d'enregistrement sur tous les cylindres des stations de couleur ; Mesurez les circonférences du cylindre pour confirmer l'appariement correct des engrenages et répéter la cohérence de la longueur.
– Évaluer l’état des roulements : le jeu axial et radial doit être conforme aux spécifications OEM ; les surfaces doivent être exemptes de corrosion, de débris ou de lubrification insuffisante.
– Effectuez des contrôles d'assurance qualité sur tous les consommables-y compris les substrats, les encres, les solutions de mouillage, les additifs et les agents de nettoyage-par rapport aux fiches techniques des matériaux certifiés et aux rapports de test spécifiques aux lots-.
1.3 Nettoyage de la machine et vérification de son état de préparation
Avant le fonctionnement d'essai, effectuez un nettoyage complet et une vérification fonctionnelle de la presse, en particulier lors de la transition entre les tâches :
un. Retirez et inspectez les arbres de bobine pour déceler toute déformation, rayure ou usure des roulements.
b. Nettoyez soigneusement les bacs à encre, les racles et tous les rouleaux-en contact avec l'encre à l'aide de solvants approuvés et de matériaux-non pelucheux.
c. Rincez les pompes à encre, les tuyaux et les systèmes de dosage pour éliminer les résidus et garantir un débit sans entrave.
d. Nettoyez et inspectez les rouleaux anilox et les cylindres porte-plaques pour détecter toute accumulation d'encre, l'intégrité de la gravure et les défauts de surface.
1.4 Étalonnage mécanique et d'enregistrement
– Alignez la première unité d'impression selon les spécifications OEM :
• Parallélisme entre le cylindre porte-plaque et le cylindre d'impression (mesuré avec une jauge d'épaisseur de 0,05 mm) ;
• Parallélisme entre le cylindre porte-plaque et le rouleau anilox ;
• Parallélisme entre rouleau anilox et rouleaux de distribution d'encre.
– Calibrer le repérage de la section avant : ajustez les repères latéraux et longitudinaux pour obtenir un écart inférieur ou égal à ± 0,15 mm sur toute la largeur de la bande.
– Établissez un transfert d’encre de base pour les stations frontales via une activation contrôlée de la pompe à encre et un engagement uniforme des rouleaux.
– Répétez l’étalonnage de l’enregistrement et la configuration du transfert d’encre pour les stations d’impression arrière.
– Optimisez les paramètres de pincement des rouleaux encreurs et la synchronisation de rotation pour garantir une épaisseur de film d'encre constante et mesurée (à ± 5 % de la densité cible).
– Réglez et stabilisez la tension de la bande dans toutes les zones (déroulage, impression, rembobinage) pour maintenir la répétabilité de position (tolérance de ±0,05 N).
2. Essai d'impression et qualification du processus
2.1 Essai initial
– Mettre la presse sous tension ; positionner le cylindre de gaufrage/pression au réglage de pincement nominal ; exécuter le premier essai d'impression à faible-vitesse (inférieure ou égale à 30 m/min).
2.2 Première-évaluation de la première exécution
– Évaluez les échantillons imprimés pour :
• Précision de l'enregistrement (longitudinal et latéral) ;
• Placement de l'image par rapport aux lignes de coupe et de pliage ;
• Défauts de surface (marbrures, écumes, suçons).
– Documenter les écarts et mettre en œuvre des ajustements mécaniques ou procéduraux correctifs jusqu’à ce que la conformité aux spécifications soit confirmée.
2.3 Optimisation de l'encre et deuxième essai
– Activer le système de circulation d’encre ; ajustez progressivement le dosage de l'encre pour atteindre la densité d'encre solide (SID) cible selon la norme ISO 12647-2.
– Effectuer un deuxième essai dans des conditions de production-représentatives de vitesse et de tension.
2.4 Validation de la qualité du deuxième essai
Évaluez le résultat par rapport aux critères suivants :
– Densité de couleur : ajustez la viscosité de l'encre (via l'ajout de solvant) ou remplacez les rouleaux anilox par un nombre de lignes alternatif si le SID s'écarte de > ±0,05 ΔE₀₀.
– Précision colorimétrique : remplacez les lots d'encre si ΔE₀₀ dépasse 2,0 par rapport à l'épreuve principale sous éclairage D50 (CIE 2000).
– Résolution des défauts : résoudre les problèmes liés au substrat-(par exemple, coquelage, statique), aux anomalies mécaniques (par exemple, coulée, doublement) ou aux facteurs environnementaux (par exemple, expansion induite par l'humidité relative-) grâce à une analyse des causes profondes-et à une intervention ciblée.
2.5 Confirmation de l'état de préparation à la production
– Une fois la validation réussie, produire un court cycle de qualification (minimum 500 mètres linéaires) avec tous les paramètres de production.
– Effectuer une inspection en ligne à 100 %-de ce tirage pour vérifier l'enregistrement, la cohérence des couleurs et la fréquence des défauts ; conserver les échantillons pour examen de l'assurance qualité des archives.
– Ce n'est qu'après l'approbation formelle-des services d'assurance qualité et de prépresse que la production à grande échelle-peut commencer.
2.6 Dans-Protocole de surveillance des processus
Pendant la production en direct, effectuez une surveillance continue-en temps réel :
– Stabilité de l'enregistrement (système de vision automatisé ou contrôle ponctuel manuel-toutes les 15 minutes) ;
– Consistance des couleurs (mesure spectrophotométrique toutes les 30 minutes) ;
– Épaisseur du film d'encre (via densitomètre ou spectromètre en ligne) ;
– Performances de séchage du substrat (tests de résidus de solvants ou vérification de la brillance/résistance aux rayures) ;
– Variation de la tension de la bande (données-enregistrées dans toutes les zones de tension).
Tous les écarts dépassant les limites de contrôle doivent déclencher une action corrective immédiate et un rapport de non-conformité-documenté.
